1/16 - Relazione Seminario III Livello Arburg EiMTech sullo stampaggio ad iniezione
Ancora un passo in avanti per quanto riguarda la formazione EiMTech sullo Stampaggio ad Iniezione. Il 25 Febbraio presso la Facoltà di Ingegneria si è tenuto il Seminario Avanzato di III Livello, organizzato, come di consueto, in collaborazione con Arburg.
25/02/2016 - Via Brecce bianche 12, 60131 Ancona (AN)
C’era grande attesa per la prima sessione formativa organizzata dal progetto EiMTEch nel 2016. Attesa che è stata ripagata con l’ottima riuscita del Seminario di III Livello sullo stampaggio ad iniezione Arburg – EiMTech.
Gli ingredienti c’erano tutti: aula gremita, presenza di grandi gruppi ed aziende del centro Italia, conduzione tecnica stimolante!
A guidare il seminario infatti sono stati il Sig. Vincenzo Ferrario (Responsabile corsi formazione - Servizio Supporto Tecnologico Arburg Italia) insieme con i responsabili del progetto EiMTech, Sig. Simonelli (Responsabile Commerciale Arburg per il Centro Italia)e l’Ing. Natalini (Ingegnere e Professore della Facoltà di Ingegneria) nelle vesti di moderatori del corso, che hanno guidato la platea parlando della gestione dell’isola di lavoro in tutte le sue componenti: pressa, periferiche, ausiliari.
Prima di addentrarsi nel seminario vero e proprio, il Sig. Simonelli ha dato il benvenuto ai partecipanti con il discorso di apertura, dove l’attenzione è stata posta sul valore del capitale umano e dell’importanza della formazione come fattore di stimolo per la creazione di qualità.
OTTIMIZZAZIONE PROCESSO STAMPAGGIO AD INIEZIONE: Concluso il cerimoniale d’apertura, la parola è passata al Sig. Ferrario, il quale è andato ad illustrare le tecniche di ottimizzazione del processo di stampaggio ad iniezione. In particolare ci si è soffermati sull’utilizzo di profili di iniezione sia nella fase dinamica (riempimento) che nella fase statica (compattazione) del processo per l’eliminazione di difetti ed il raggiungimento della massima qualità del prodotto nel processo di stampaggio.
Qui molta importanza è stata attribuita alla ripetitività del processo, quale fattore fondamentale per la creazione di qualità. Sia Ferrario che Simonelli hanno infatti portato la propria esperienza personale per evidenziare come le aziende che gestiscono al meglio la ripetitività del processo di stampaggio, riuscendo ad estrapolare una quantità maggiori di informazioni dalla macchina, sono le stesse che riescono a lavorare con meno scarti di produzione (passando da valori in percentuale ai famosi PPM)
Altra tematica di particolare interesse che è stata presentata sono le differenti modalità di commutazione in post pressione che si possono adottare a seconda della tipologia del particolare da produrre. L’attenzione si è poi spostata sulla fase di plastificazione e carica del materiale, dove particolare enfasi è stata posta sull’importanza della regolazione di una corretta contropressione di carica ed una corretta impostazione dei profili di temperatura del cilindro, con un breve flash sulle differenti tipologie di cilindro attualmente disponibili e sui relativi vantaggi e svantaggi per ogni tipologia illustrata.
L’ultima parte della mattinata infine, è stata dedicata alla interpretazione dei grafici Pressa ed al loro utilizzo nel controllo di processo. In particolare, il sig. Ferrario ha illustrato come per ogni fase del processo di produzione esista la possibilità di monitorarne l’andamento attraverso un grafico. La lettura del grafico, in relazione al progressivo riempimento dello stampo, consente di individuare le cause delle criticità del processo ed intervenire su di esse.
INTERVENTO PIOVAN: Dopo la pausa di metà giornata il Seminario si è arricchito di un fuori programma. E’ intervenuta al corso infatti anche l’azienda Piovan, rappresentata dal Sig. Stefano Manni, Direttore Commerciale Italia.
Sempre in riferimento all’isola di produzione, per quanto riguarda l’area delle periferiche, i responsabili del progetto hanno pensato di dare spazio ad una delle aziende leader mondiali nella fornitura di apparecchiature ausiliarie.
L’intervento del Sig. Manni ha posto l’attenzione in particolare sulla deumidificazione del materiale e sulla termoregolazione dello stampo, andando a determinare le regole per una corretta deumidificazione del materiale, con riferimento alle modalità di estrazione dell’umidità dal granulo, dove ad oggi la tecnologia a setacci molecolari è ancora predominante
Inoltre sono stati illustrati i tempi necessari per una corretta deumidificazione ed anche le criticità che possono presentarsi in un impianto di deumidificazione e trasporto che possono compromettere la deumidificazione del materiale utilizzato.
ANALISI COMPARATIVA ISOLA DI LAVORO: Terminato l’intervento del Sig. Manni la parola è tornata al Sig. Simonelli, che ha chiuso la parte teorica del seminario facendo un’analisi comparativa di un’isola di lavoro: qualità – centro costi – redditività.
L’analisi si è basata sul confronto di 3 differenti tecnologie di stampaggio ad iniezione: idraulica – elettrica – ibrida. Prendendo come esempio il modello Arburg il Sig. Simonelli ha mostrato come è possibile analizzare i dati relativi alle 3 tecnologie per capire, caso per caso, qual’è la tipologia di investimento più adatta per il cliente, a seconda di una serie di parametri, accuratamente impostati. La valutazione, partendo dai dati generali, unisce quelli che sono i parametri specifici e il calcolo dei cosi di produzione, che variano a seconda della tipologia di tecnologia utilizzata, fino ad arrivare ad una diversa redditività e ritorno dell’investimento che nell’esempio pratico riportato è andato a favore della tecnologia Ibrida. Il Sig. Simonelli anche in questa fase ha ribadito il concetto di come un investimento in tecnologia deve essere accompagnato da un investimento in formazione delle risorse umane aziendali.
Infine ci si è spostati in laboratorio, dove le aziende presenti sono state impegnate con la consueta prova pratica presso il laboratorio tecnologico della facoltà di ingegneria. Qui il Sig. Ferrario, avendo a disposizione una Pressa Arburg attrezzata con stampo, ha dimostrato ai seminaristi quanto anticipato precedentemente in aula, analizzando i vari grafici ed interpretandoli.
Questa analisi ha concluso l’intensa giornata di formazione all’insegna dello stampaggio ad iniezione, andando ad arricchire ancora di più le tante nozioni acquisite dalle aziende che hanno partecipato ai seminari su questa tematica.
