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Il progetto EiM Tech “EASY INJECTION MOULDING” FOR INDUSTRY, CENTRO PER LO STUDIO, SVILUPPO ED OTTIMIZZAZIONE DELLE APPLICAZIONI DI INJECTION MOULDING PER IL CENTRO ITALIA, nasce e si sviluppa grazie alla collaborazione di due eccellenze nel mondo dell’ingegneria e dello stampaggio ad iniezione delle materie plastiche: l’Università Politecnica delle Marche, in particolare il Gruppo di Costruzione di Macchine del DIISM (Dip.to di Ingegneria Industriale e Scienze Matematiche), ed Arburg. Lo scopo del progetto, elaborato dall'Ing. Massimo Natalini per l'Università Politecnica delle Marche e dal Sig. Antonio Simonelli, Rappresentante della Arburg per il centro Italia, è la creazione di un centro di elevato profilo tecnologico e di innovazione che funge da supporto allo sviluppo di nuovi prodotti realizzati mediante stampaggio ad iniezione per la rete di aziende del centro Italia.

A Morro d’Alba tra stampi presse e robot che vedono il mare, sassofoni e fisarmoniche in cammino nella Scarpa, calici di Lacrima e brindisi infiniti, si celebra il futuro che c’è sempre stato.


E’ il 1978. Tra gli uliveti e i vigneti di Lacrima, a Morro d’Alba, nel distretto nobile della meccanica marchigiana, Maurizio e Giuliano Romagnoli fondano Techpol. Oggi la governance è condivisa con la seconda generazione pienamente responsabilizzata - Alessandra, Giovanni, Marco. La storia comincia con una visiera - uno schermo per guardare lontano. E’ l’accesso a un’epopea, al pop della società dei consumi, al meraviglioso mondo delle materie plastiche. Merci e senso, significati e progetto, pubblicità e chimica - così l’industria e il design arredano case e vite per tutte le età, le ore del giorno, le funzioni.

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E’ il 1985. La preveggenza si chiama certificazioni di qualità, l’opportunità sono produzioni diversificate just in time governate da sistemi di trasmissione dati per lo scambio in sicurezza di accurate informazioni tecniche. Inizia così la produzione di componenti stampati a iniezione: massima complessità progettuale e produttiva realizzata con stampi e presse che dialogano con robot antropomorfi.

Da allora l’azienda è partner e fornitore diretto di primo equipaggiamento dei player globali dell’automotive e di aziende leader del design, dell’illuminazione, del complemento, e dell’elettrodomestico, delle attrezzature sportive-leisure-fitness.

Dal 2016 il polo produttivo di Pilsen nella Repubblica Ceca, all’interno del compound Skoda, è il centro delle strategie di internazionalizzazione in ottica continentale, baricentrico, nel cuore dell’Europa, unisce vocazioni e prospettiva, assicura il miglior servizio con il minor impatto ambientale; abbatte i costi della logistica; garantisce il just in time; riduce di circa 48 ore i tempi di consegna. Nel segno della prossimità con una manifattura ad alto valore aggiunto, specialistica, esigente, efficiente; a contatto con un capitale umano dalla formazione eccellente; vicino ai partner storici dell’automotive/componentistica; aperto a nuove reti di relazione ed esperienze imprenditoriali – elettronica, elettrotecnica, gomma, polimeri.

 

Il processo di produzione

 

La dotazione produttiva è strutturata per soddisfare i protocolli di qualità produzione e affidabilità richiesti dai partner nazionali e internazionali.

Le presse a iniezione, diverse per capacità dimensione e performance - da 20 a 850 Tonnellate – offrono la massima flessibilità in termini di forma, volumi, assemblaggi, cablaggi.

Gli stampi si identificano per numero e tipologia di “cavità “in funzione della complessità progettuale e della produzione intensiva.

I pezzi/Items - escono dalla pressa in forma di prodotto finito o semilavorato da completare con altri materiali con diverse tecniche di saldatura - a vibrazione lineare, orbitale, ultrasuoni, infrarossi, lama calda.

Il processo è organizzato in fasi: le presse a iniezione bi-materia stampano componenti sofisticate con due/tre tipi di materiale; il pezzo viene prelevato - per il completamento con manipolazioni e assemblaggio - da robot antropomorfi che si muovono nello spazio in coordinate x,y,z  e precisione micrometrica.

Le isole produttive – fatte di integrazione verticale stampi/presse/robot – sono piattaforme intelligenti che gestiscono i programmi di lavorazione, il rispetto dei tempi, la coerenza intrinseca del progetto. Ogni isola produttiva è un mondo che produce esclusivamente un singolo pezzo, lo manipola e lo assembla.

Le tecniche si differenziano come sistema di injection moulding - mono o bi-componente - e come tonnellaggio. Il sistema, all’avanguardia tecnologica già predisposto per accogliere nel processo “robot collaborativi”, i cosiddetti robot gentili. Tutta la produzione è controllata con sistemi  automatizzati O.E.E.-  Overall-Equipment-Effectiveness - che garantiscono qualità e volume - un valore aggiunto rispetto a performance, sicurezza, estetica; un’opportunità per nuovi settori e applicazioni. La filiera interna è controllata H24 su schermi centralizzati e visibili anche da remoto che si aggiornano in tempo reale rispetto a produzione e organizzazione del lavoro. Oltre 34 shuttle automatici trasportano quotidianamente 2600 carichi dalla produzione al controllo all’imballaggio.

 

Materie sofisticate e contemporanee.

I polimeri.

 

I parametri di qualità intrinseca del pezzo, la performance attesa e le politiche di sostenibilità orientano la scelta del polimero, in forma di granulo vergine o di macinato proveniente da materiali riciclati. Le materie prime – selezionate con accurate analisi di chimica e fisica dei materiali - vengono scelte in funzione delle applicazioni, controllate a campione e inviate, tramite vacuum system, alle presse a iniezione termoplastica nei reparti produttivi. I polimeri fusi vengono iniettati ad alta velocità e pressione negli stampi e poi per raffreddamento - con speciali circuiti ad acqua - i pezzi finiti assumono la forma prevista in fase progettuale. Il know-how acquisito e l’efficienza tecnologica nel processo di trasformazione del polimero consentono di stampare oggetti complessi con resistenze e tolleranze al centesimo di millimetro. La scelta del miglior polimero – rispetto a funzione, destinazione e ciclo di vita del prodotto – varia con l’impiego  e si differenzia per tenuta, affaticamento, resistenza, durata, design.

 

 

 

 

Progettazione e industrializzazione.

 

Il Dipartimento R&D - nodo e hub di relazioni per la ricerca teorica e applicata lavora in partnership con gli staff internazionali di committenza tecnica, implementa analisi di fattibilità e ingegnerizzazione. Tutto inizia dalla FMEA  - Failure Mode Effects Analysis - che analizza e mette in correlazione i parametri di produzione, efficienza energetica e produttiva; con l’uso di CAD/CAM, Moldex Flow e differenti software di simulazione  vengono eseguite tecniche di processo Bi-Componente o di Sovra –Stampaggio.

L’industrializzazione è ispirata alla filosofia e alla concreta pratica del lean manufacturing. Attenzione al cliente e al flusso del valore; eliminazione di sprechi e diseconomie; miglioramento continuo; efficienza per ridurre il costo del  prodotto, efficacia rispetto a tempi di consegna e versatilità.

 

Il sistema della qualità

 

Definisce politiche, funzioni aziendali, relazioni col cliente e la filiera. Riguarda la qualità di processo, di prodotto, di laboratorio – con misuratori tridimensionali all’avanguardia per la misura ottica, a scansione e con tastatore, prove sulle materie prime, test di invecchiamento e di pulizia, camera bianca. Un patto che assicura garantisce e obbliga, una Qualità di Sistema che riguarda relazioni - interne ed esterne – funzioni, processi. Sul fronte della supplier integration, la policy mira a superare il concetto di acquisto per diventare condivisione tra le funzioni tecniche e commerciali che legano l’azienda ai fornitori - un sistema di garanzie che si colloca al centro della  filiera produttiva, dall’approvvigionamento della materia prima alla realizzazione del prodotto finito.

 

La cultura e il valore della sostenibilità

 

La sensibilità ambientale è un articolato sistema di pratiche rispetto a processi e prodotti che va dall’efficientamento degli impianti al contenimento dei consumi, dall’utilizzo di materie prime sostenibili alla riduzione dell’impatto durante la lavorazione fino all’autoproduzione di energia. La cultura della sostenibilità è visione e strategia, e rientra nelle buone pratiche dell’economia circolare appresa dalle policies del comparto automotive che obbliga all’uso virtuoso delle risorse fin dalla progettazione dei nuovi prodotti. L’analisi del ciclo di vita  - LCA – è parte integrante del contesto di progetto a partire dalla selezione dei materiali e delle tecnologie, dalla produzione allo smaltimento. Così si contribuisce alla riduzione, fino all’annullamento, dei materiali da rifiuto, che nella logica della totale tracciabilità sono il risultato  o di una non corretta progettazione, o della naturale obsolescenza programmata. I sistemi data Matrix garantiscono poi l’assoluta  tracciabilità di ogni pezzo, con informazioni sensibili rispetto a gestione presente e futura. La cultura del riciclo – si recupera macinando dove ammesso - è un principio fondativo  stabilito per contratto, una responsabilità che riguarda l’intero ciclo di vita del prodotto, una cultura progettuale che si applica a ogni progetto. La filiera della sostenibilità si completa con un ricambio costante del parco macchine, e il progressivo passaggio dall’oleodinamica all’ibrido all’elettrico: un upgrade che avviene a cadenza costante, un investimento  in termini di risparmio energetico, ottimizzazione dei consumi con un significativo miglioramento per la qualità e la sicurezza dell’ambiente di lavoro.

 

Prodotti Soluzioni Settori

 

La produzione – differente per committenza e ambito merceologico – incorpora la domanda di efficienza, sicurezza, prestazione nei settori legati alla meccanica e all’automotive coerente con i più rigorosi standard internazionali, e con tutti i protocolli di certificazione costantemente aggiornati da procedure di accesso selettivo. Il potenziale determinato dalla tecnologia di costruzione degli stampi, il virtuosismo delle presse e l’evoluzione dei robot, correlato alla ricerca sui polimeri vergini e lo sviluppo qualitativo dei materiali riciclati, dispiega frontiere nuove di accesso alla produzione industriale rispetto alla diversificazione produttiva e alla gestione dei quantitativi – piccole e grandi serie. La realizzazione di componenti bi-materia – un processo produttivo avanzato che consente di stampare contemporaneamente materiali diversi nello stesso ciclo - presuppone conoscenze evolute in fase progettuale, utilizzo di presse e stampi sofisticati, speciali abilità professionali. Così le applicazioni diventano soluzioni, si allargano, si diversificano e si reinventano – dal largo consumo al design/complemento-arredo, dall’automotive alla meccanica agricola al medicale, dal piccolo elettrodomestico ai contenitori, dall’aerospazio alla green economy. Un servizio completo che va dal concept all’ingegnerizzazione, dal prototipo al prodotto.

 

 

Dati in sintesi

* Anno di fondazione: 1978

* Apertura stabilimenti: 1978 Morro d’Alba, 2016 Pilsen, 2017 San Marcello

* Prima tipologia di produzione: visiere, scatole orologi, barattoli, complementi.

* Primo rapporto automotive: 1996

* Dipendenti: 165 - dal 2016 incremento delle assunzioni a due cifre, il 30% femminile

* Quota Export: 90%

* Mercati di esportazione: 40 paesi in tutti continenti

* Dotazione produttiva: 50 presse a iniezione, il 20% BiMateria fino a 800 tonnellate

* Numero di pezzi prodotti nel 2017: 80 milioni; polimeri utilizzati - 2100 tonnellate

* Aree produttive direzionali e logistiche: Italia – Morro d’Alba e San Marcello 13.000 mq,

Repubblica Ceca – Pilsen  3000 mq

* Certificazioni: UNI EN ISO 9001:2015, IATF 16949:2016, UNI EN ISO 14001:2015

* Premi e Riconoscimenti

- Premiostar Plastech per Innovazione di Prodotto (2007)

- VOLKSWAGEN: Excellent performance - special appraisal for the excellent cooperation in year (2011)

- Golden Eggs Company Awards Categoria Media Impresa Techpol 1° classificato (2011)

- General Motors: Best Practices Recognition (2014)

- General Motors: Supplier Quality Excellence Award (2015)


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